Türk dili Görüntüleme sayısı:0 Yazar:Vinci Zhang Gönderildi: 2026-08-13 Kaynak:Bu site
SMT makine, alma, tutma, tanıma, aktarma veya yerleştirme süreci artık bileşeni besleyiciden PCB pedine kadar kontrol edecek kadar kararlı olmadığında bileşenleri kaçırır, düşürür veya çevirir. Bu kusurlar kart üzerinde farklı görünebilir ancak genellikle aynı süreç zincirinden kaynaklanır: besleyici sunumu, nozül durumu, vakum kuvveti, görüş düzeltmesi, makine parametresi ve malzeme paketleme.
Bir SMT üretim ekibi için eksik bir bileşen, ürünün çalışmasını durdurabilir. Düşen bir bileşen makinenin içinde kirlenmeye neden olabilir. Bir bileşenin ters yerleştirilmesi kutup hatasına, açık devreye, yeniden işlemeye ve müşteri şikayetine neden olabilir. Asıl zorluk, bu sorunların rastgele ortaya çıkabilmesidir, bu da onların teşhis edilmesini tekrarlanan program dengelemesinden daha zor hale getirir.
Bu kılavuz, ana SMT eksik bileşen nedenlerini, en yaygın SMT düşen bileşen sorununu ve gerçek üretim sırasında neden ters bileşen yerleştirmenin gerçekleştiğini açıklamaktadır. Ayrıca mühendislerin süreçteki sorunları adım adım nasıl giderebileceklerini de gösterir.
Arızayı çözmeden önce mühendislerin hangi tür arızanın meydana geldiğini belirlemeleri gerekir. Eksik bileşen, bırakılan bileşen ve ters çevrilmiş bileşen birbiriyle ilişkilidir ancak aynı sorun değildir.
Eksik bir bileşen, yerleştirme veya yeniden düzenleme sonrasında bileşenin PCB üzerinde mevcut olmadığı anlamına gelir. Makine bileşeni alamamış, görsel inceleme sırasında reddetmiş, yerleştirmeden önce düşürmüş veya daha sonra eksik olduğu tespit edilecek şekilde yanlış konuma yerleştirmiş olabilir.
Eksik bileşen, yeniden akıtmadan önce veya yeniden akıtmadan sonra meydana gelebilir. Yeniden akıtmadan önce parça yoksa temel neden genellikle toplama, besleyici, vakum, nozül veya makine kontrolüdür. Yeniden akıtma sonrasında eksik görünüyorsa, lehimleme işlemi sorunları nedeniyle parça kaymış, silinmiş, uçmuş veya ayrılmış olabilir.
Düşen bir bileşen, makinenin bileşeni başarılı bir şekilde seçtiği ancak yerleştirme konumuna ulaşamadan kaybettiği anlamına gelir. Makinenin içine, PCB üzerine, konveyörün üzerine veya ekipmanın başka bir alanına düşebilir. Bunun nedeni genellikle zayıf vakum, kirli nozul, yanlış nozul boyutu, hızlı kafa hareketi, hasarlı bileşen yüzeyi veya kararsız toplama açısıdır.
Düşen bileşen risklidir çünkü gizli kirlenmeye neden olabilir. Gevşek bir bileşen makinenin içinde kalabilir veya başka bir PCB alanına düşerek kısa devreye veya mekanik girişime neden olabilir.
Ters çevrilmiş bir bileşen, bileşenin baş aşağı yerleştirildiği, yanlış döndürüldüğü veya gereken yönünden ters çevrildiği anlamına gelir. Bazı durumlarda bileşen, alma sırasında ters döner. Diğer durumlarda, bant cebinin içinde zaten eğilmiştir veya görüntü sistemi yanlış tarafı veya yanlış dış çizgiyi tanır.
Bileşenlerin ters yerleştirilmesi özellikle diyot, LED, IC, konektör, sensör ve polarize bileşen için ciddidir. Lehim bağlantısı kabul edilebilir görünse bile işlev başarısız olabilir.
Besleyici, bileşen kontrolünün ilk aşamasıdır. Bileşen doğru şekilde sunulmazsa nozül onu doğru şekilde seçemez. Çoğu SMT eksik bileşen nedeni yerleştirme başlığında değil besleyicide başlar.
Besleyici alma koordinatı yanlışsa püskürtme ucu, merkez yerine bileşenin kenarına dokunabilir. Bileşen belli bir açıyla seçilebilir, zayıf tutulabilir veya tamamen kaçırılabilir. Makine, ekipman ayarına bağlı olarak başlatma hatası, vakum hatası veya tanıma hatası bildirebilir.
Bu sorun genellikle bir besleme hattında veya bir bileşen türünde ortaya çıkar. Mühendisler besleyici kalibrasyonunu, toplayıcı X/Y koordinatını, toplayıcı yüksekliğini, bant aralığını ve bileşen cebi merkezini kontrol etmelidir. Besleyici konumu değiştirildikten sonra sorun besleyiciden kaynaklanıyorsa, besleyici en güçlü şüphelidir.
Besleyici indeksleme, bandı ileri doğru hareket ettirerek her bileşenin toplama noktasına ulaşmasını sağlar. Bant çok fazla veya çok az ilerlerse bileşen nozül merkezinin altına oturmayacaktır. Bu durum, toplamanın kaçırılmasına, yandan toplamaya, bileşenin dönmesine veya kafa hızlanmasından sonra bileşenin düşmesine neden olabilir.
Yaygın nedenler arasında aşınmış dişli, hasarlı bant deliği, gevşek besleyici kapağı, yetersiz besleyici bakımı, yanlış adım ayarı veya düşük kaliteli taşıyıcı bant yer alır. Mühendisler sadece makine alarmına bakmamalıdır. Bileşenin her döngüde aynı konumda durup durmadığını görsel olarak incelemelidirler.
Bazı bileşenler alınmadan önce bant cebinin içinde hareket edebilir. Bu, küçük talaşlı bileşenlerde, hafif bileşenlerde, gevşek ambalajlarda veya pürüzsüz yüzeyli bileşenlerde yaygındır. Bileşen eğilirse, döndürülürse veya kısmen cepte durursa nozül onu yanlış alabilir.
Cebin içindeki bileşen konumu kararsız olduğunda, makine düzeltmesinin gücü sınırlıdır. Vision bazı parçaları reddedebilir ancak her kötü alımı düzeltemez. En iyi düzeltme malzeme ambalajını, besleyici stabilitesini, bant gerginliğini ve toplama parametrelerini iyileştirmektir.
Nozul, bileşeni alma, aktarma, görsel tanıma ve yerleştirme sırasında kontrol eder. Nozül uygun değilse veya temiz değilse bileşen gözden kaçırılabilir, düşebilir veya ters çevrilebilir.
Bir nozulun bileşen gövdesiyle eşleşmesi gerekir. Meme çok küçükse yeterli tutma kuvveti oluşturamayabilir. Çok büyükse bant cebine dokunabilir, bileşenin merkezinin dışına çıkabilir veya yakındaki malzemeyi çekebilir. Meme şekli bileşen yüzeyine uymuyorsa bileşen aktarma sırasında dönebilir veya düşebilir.
Küçük talaş bileşeni, LED, konektör, tek şekilli bileşen ve ince aralıklı IC için nozül seçimi kritik öneme sahiptir. Mühendisler nozul boyutunu bileşen boyutları ve toplama yüzeyi ile karşılaştırmalıdır. Doğru bir nozül, temel tanıma özelliklerini kapatmadan veya bileşen gövdesine zarar vermeden bileşeni sıkı bir şekilde tutmalıdır.
Nozul kirliliği, rastgele SMT düşen bileşen sorununun en yaygın nedenlerinden biridir. Toz, lehim pastası, lehim pastası kalıntısı, kağıt elyafı veya bileşen artıkları hava yolunu tıkayabilir veya sızdırmazlığı azaltabilir. Aşınmış bir nozul ucu da düzlüğünü kaybedebilir ve vakumu düzgün şekilde tutamayabilir.
Rastgele eksik bileşen çoğunlukla nozül durumuna işaret eder. Kusur bir nozul numarasını takip ediyorsa nozul temizlenmeli, incelenmeli veya değiştirilmelidir. Önleyici bakım rutini nozül temizliğini, nozül yüksekliği kontrolünü, vakum yolu temizliğini ve aşınma incelemesini içermelidir.
Memede, başlık contasında, vakum tüpünde, filtrede, valfte veya sensörde vakum sızıntısı meydana gelebilir. Makine yine de bazı parçaları ayırabilir ancak tutma kuvveti yüksek hızlı hareket için yeterince stabil değildir. Bu, bileşenin aralıklı olarak düşmesine, çarpık algılamaya ve görüntünün reddedilmesine neden olabilir.
Mühendisler yalnızca başarılı/başarısız alarm durumunu değil, vakum değeri eğilimlerini de kontrol etmelidir. Zayıf fakat tamamen başarısız olmayan bir vakum sistemi, zor rastlantısal kusurlara neden olabilir. Vakum tepki süresi de önemlidir. Vakum çok yavaş oluşursa, bileşen tamamen sabitlenmeden kafa hareket etmeye başlayabilir.
Görsel inceleme, makinenin yerleştirmeden önce bileşenin doğru şekilde seçilip seçilmediğini teyit etmesine yardımcı olur. Ancak görüş verileri yanlış veya kararsız olduğunda makine iyi bileşeni reddedebilir, kötü bileşeni kabul edebilir veya yanlış düzeltmeyi hesaplayabilir.
Bileşen kitaplığı doğru gövde boyutunu, kalınlığını, şeklini, kurşun konumunu, polaritesini ve tanıma parametresini içermelidir. Kitaplık yanlışsa kamera bileşeni tanımlayamayabilir veya yanlış merkez noktasını tanıyabilir.
Örneğin, gerçek bileşen programlanan paketten biraz farklıysa kamera bunu anormal olarak değerlendirebilir ve reddedebilir. Tanıma penceresi çok gevşekse makine eğilmiş veya ters çevrilmiş bir bileşeni kabul edebilir ve yanlış yerleştirebilir.
Kamera aydınlatması kenar tanımayı, kutup işareti algılamayı, uç incelemesini ve bileşen merkezi düzeltmeyi etkiler. Yansıtıcı bileşen, siyah gövde, şeffaf mercek, parlak metal yüzey ve küçük polarite işaretinin tümü tanıma zorluğu yaratabilir.
Işık çok güçlüyse kamera kenar ayrıntılarını kaybedebilir. Aydınlatma çok zayıfsa bileşen taslağı net olmayabilir. Kamera lensinin kirlenmesi, zayıf kalibrasyon veya yanlış eşik ayarı da bileşen kamera tanıma hatasına neden olabilir.
Mühendisler, toplama, besleyici, püskürtme ucu, vakum ve görme semptomlarını birbirine bağlayan daha geniş bir sorun giderme çerçevesi için bu başvurabilir SMT alma ve yerleştirme sorun giderme kılavuzuna .
Bileşenin ters yerleştirilmesi genellikle bileşenin yerleştirmeden önce sabit yönünü kaybetmesi anlamına gelir. Alma sırasında, kafa hareketi sırasında, görüş merkezleme sırasında veya yerleştirme anında besleyici cebinde dönebilir.
Bileşen bant cebinde düz bir şekilde durmuyorsa püskürtme ucu onu yandan veya köşeden çekebilir. Vakum uygulandığında bileşen dönebilir, ayağa kalkabilir veya dönebilir. Bu, taşıyıcı bant cebinin çok gevşek olması, bileşenin çok hafif olması veya kaplama bandının soyulma eyleminin titreşim yaratması durumunda yaygındır.
Mühendisler besleyici indeksleme hızını yavaşlatmalı, kapak bandının gerginliğini kontrol etmeli, cep şeklini incelemeli ve makara içindeki bileşenlerin yönelimini doğrulamalıdır. Sorun yalnızca tek bir malzeme partisinde ortaya çıkıyorsa ambalaj kalitesi gözden geçirilmelidir.
Nozul bir bileşeni merkezin dışına aldığında tutma kuvveti dengelenmez. Hızlı kafa hareketi sırasında bileşen sallanabilir, dönebilir veya dönebilir. Bu, vakum gücü normal olduğunda bile gerçekleşebilir.
Düzeltme sadece vakumu arttırmak değildir. Mühendisler toplama koordinatını, toplama yüksekliğini, nozul tipini ve kafa ivmesini ayarlamalıdır. Bir bileşenin yüzeyi düzgün değilse, onu doğru noktadan tutmak için özel bir ağızlığa ihtiyaç duyulabilir.
Yüksek üretim hızı, aktarım sırasında bileşene uygulanan kuvveti artırır. Parçanın şekli küçük, ince, uzun veya düzensizse ani hızlanma, parçanın nozül üzerinde hareket etmesine neden olabilir. Parça kamera incelemesinden önce döndüğünde makine onu reddedebilir veya tanıma ayarı çok gevşekse yanlış yerleştirebilir.
Pratik bir test, yalnızca etkilenen bileşen için yerleştirme hızını azaltmaktır. Kusur azalırsa mühendisler hızı tekrar artırmadan önce hızlanmayı, rotayı, nozül seçimini ve toplama durumunu ayarlayabilir.
Alma ve aktarma başarılı olsa bile yerleştirme sırasında bileşen yine de kaybolabilir veya ters dönebilir. Yerleştirme yüksekliği, basınç ve hava tahliye zamanlaması bileşen ve lehim pastasının durumuna uygun olmalıdır.
Z yüksekliği çok yüksekse bileşen lehim pastasına düzgün şekilde temas edemeyebilir. Nozüle bağlı kalabilir ve kayıp bir bileşen oluşturacak şekilde taşınabilir. Z yüksekliği çok düşükse, nozül, bileşeni macunun içine çok derinden bastırabilir veya ped üzerinde kaymasına neden olabilir.
Yerleştirme yüksekliği gerçek levha kalınlığı, PCB destek durumu, bileşen kalınlığı ve lehim pastası yüksekliği ile kontrol edilmelidir. Panelin çarpılması, panel boyunca doğru Z yüksekliğini farklı hale getirebilir.
Yerleştirme sırasında makinenin vakumu doğru zamanda serbest bırakması gerekir. Vakumun serbest bırakılması gecikirse bileşen nozülle birlikte tekrar yukarı kalkabilir. Üflenen hava çok güçlüyse bileşen serbest bırakıldıktan sonra hareket edebilir, dönebilir veya yan dönebilir.
Serbest bırakma zamanlaması özellikle küçük talaşlı bileşenler ve hafif bileşenler için önemlidir. Mühendisler yerleştirme kuvvetini, üfleme ayarını, nozül kalma süresini ve bileşene özgü parametreleri incelemelidir.
Lehim pastası yerleştirme sonrasında bileşeni tutmalıdır. Yapıştırma yapışma kuvveti zayıfsa bileşen, konveyör aktarımı, yakına yerleştirme veya makine titreşimi sırasında hareket edebilir. Macun kuruysa, kirlenmişse veya kullanılabilir açık kalma süresi geçmişse bileşeni iyi tutamayabilir.
Proses ekipleri macunun saklanmasını, çözülmesini, karıştırılmasını, kalıpla basılmasını, açık kalma süresini ve karton bekleme süresini kontrol etmelidir. IPC J-STD-001 genellikle elektronik montajda lehimleme işlemi ve malzeme kontrolü için referans olarak kullanılır.
Bazen parça tasarımından veya malzeme durumundan kaynaklanan bir sorundan dolayı makine suçlanır. Kararlı bir SMT süreci hem ekipmanın kurulumuna hem de bileşenin üretilebilirliğine bağlıdır.
Bazı bileşenlerin kavisli, pürüzlü, gözenekli veya düzgün olmayan bir toplama yüzeyi vardır. Bu, vakumla kapatmayı zorlaştırır. Örnekler arasında konnektör, koruma, indüktör, transformatör, lens, anahtar ve bazı LED paketleri yer alır. Standart bir düz ağızlık bu parçaları güvenilir bir şekilde tutmayabilir.
Bu durumda çözüm, özel bir nozul, daha düşük hareket hızı, ayarlanmış toplama konumu veya geliştirilmiş paketleme olabilir. Mühendisler tek bir nozul tipini tüm bileşen için çalışmaya zorlamamalıdır.
Neme duyarlı cihaz, statik çekim ve yüzey kirliliği, alma ve yerleştirme davranışını etkileyebilir. Çok küçük bileşenler kaplama bandına, besleme cebine, püskürtme ucu yan duvarına veya başka bir bileşene yapışabilir. Bu, kaçırılan alıma, çift alıma veya beklenmeyen düşüşe neden olabilir.
JEDEC J-STD-033, neme ve yeniden akışa duyarlı yüzeye monte cihaz için kullanım kılavuzu sağlar. İyi depolama, nem kontrolü ve malzeme hazırlama süreç değişkenliğini azaltmaya yardımcı olur.
Polarite işareti net olmadığında, paket yönü tutarsız olduğunda veya görüntü ayarı doğru özelliği denetlemediğinde ters çevrilmiş veya ters çevrilmiş bileşen meydana gelebilir. Bazı bileşenlerde çok küçük bir nokta, çentik, eğim veya lazer işareti bulunur. İşaretin algılanması zorsa makine hatalı yönü güvenilir bir şekilde tespit edemeyebilir.
Mühendisler gelen malzemeyi, makara yönlendirmesini, bileşen kitaplığını, kamera aydınlatmasını ve polarite tanımayı incelemelidir. Yüksek riskli polarize bileşen için süreç, yerleştirme veya yeniden akış sonrasında AOI incelemesini içermelidir.
Bakım sadece makinenin aksama süresini önlemekle ilgili değildir. Alma ve yerleştirme sırasında bileşen kontrolünü doğrudan etkiler. Bakımı iyi yapılmayan bir makine hala çalışıyor olabilir ancak izlenmesi pahalı olan rastgele kusurlar yaratabilir.
Kafa kalibrasyonu stabil değilse, makine istenilen koordinattan biraz uzağa yerleşebilir veya alabilir. Nozul değiştiricinin aşınması aynı zamanda yanlış nozul yerleşimine veya yükseklik değişimine de neden olabilir. Bu, dengesiz başlatmaya ve bileşenin aralıklı olarak düşmesine neden olabilir.
Mühendisler, kafa ofseti, nozül yüksekliği, kamera kalibrasyonu, besleyici tabanı kalibrasyonu ve nozül istasyonu denetimi dahil olmak üzere makine tedarikçisinin kalibrasyon rutinini takip etmelidir. Kalibrasyon ayrıca makine hareketi, kafa değişimi, büyük bakım veya çarpışma olayından sonra da gözden geçirilmelidir.
Besleyiciler sıklıkla yoğun şekilde kullanılır ve zamanla aşınabilir. Besleyici normal görünebilir ancak yine de bandı tutarsız bir şekilde ilerletebilir. Aşınmış mekanik parçalar, kirli dişli, zayıf yay, gevşek kapak veya bandın zayıf soyulması, bunların tümü toplama dengesizliğine neden olabilir.
Besleyici bakım planı temizleme, indeksleme testi, kalibrasyon, kaplama bandı yolu kontrolü ve besleyici performans takibini içermelidir. Bir besleyicinin tekrarlanan hata oluşturması durumunda, incelenene kadar üretimden çıkarılmalıdır.
Gevşek bileşen, toz, bant hurdası, kaplama bandı parçası ve lehim pastası kirliliği, besleyici hareketini, nozül sızdırmazlığını ve kart transferini engelleyebilir. Temizlik özellikle yüksek hızlı yerleştirme hatlarında önemlidir.
Üretim ekipleri besleyici alanını, nozül alanını, konveyörü, destek pimini ve makine tablasını düzenli olarak temizlemelidir. Bu basit disiplin, birçok rastgele SMT düşen bileşen problemini azaltabilir.
Yapılandırılmış bir sorun giderme yöntemi, mühendislerin makine hatasını malzeme hatası ve süreç hatasından ayırmasına yardımcı olur. Bu yapı olmadan, asıl neden kirli bir nozül veya dengesiz bir besleyici iken ekipler program verilerini değiştirmeye devam edebilir.
İlk olarak mühendisler sorunun tekrarlanan bir durum mu yoksa rastgele mi olduğunu belirlemelidir. Aynı bileşen her zaman eksikse bunun nedeni program ayarı, besleyici başlatma koordinatı, bileşen kitaplığı veya yerleştirme yüksekliği olabilir. Farklı bileşenlerin rastgele eksik olması durumunda bunun nedeni vakum dengesizliği, nozül aşınması, besleyici değişimi veya malzeme kirliliği olabilir.
Model izleme, bileşen referans tanımlayıcısını, besleyici numarasını, nozül numarasını, kafa numarasını, makara grubunu, kart konumunu ve oluşma zamanını içermelidir.
Çoğu takım doğrudan yerleştirme koordinatına atlar, ancak eksik ve bırakılan bileşen genellikle toplama sırasında başlar. Mühendisler, nozulun bileşeni cepten temiz bir şekilde alıp almadığını gözlemlemelidir. Toplama merkezini, toplama yüksekliğini, vakum değerini, besleyici indekslemeyi ve bant içindeki bileşen konumunu kontrol etmeleri gerekir.
Eğer başlatma kararsızsa yerleştirme düzeltmesi sorunu çözmeyecektir. Makine yalnızca daha fazla bileşeni reddedebilir veya daha fazla rastgele kusur yaratabilir.
Makine günlükleri, alma hatasını, vakum hatasını, tanıma hatasını, reddedilen bileşeni ve yerleştirme durmasını gösterebilir. AOI verileri eksik bileşeni, polarite hatasını, çarpıklığı ve baş aşağı yerleşimi gösterebilir. SPI verileri lehim pastası durumunun ilişkili olup olmadığını gösterebilir.
Mühendisler bu veri kaynaklarını karşılaştırarak arızanın başladığı gerçek aşamayı bulabilirler. IPC, IPC-A-610 ve J-STD-001'in genellikle montaj süreci kontrolü ve kabul gereksinimleri için birlikte kullanıldığını ve bunun da üretim ekipleri için denetim standartlarını tanımlarken faydalı olduğunu belirtiyor.
Kontrollü test, yanlış sonuçlardan kaçınmanın en hızlı yoludur. Mühendisler memeyi değiştirebilir, besleyici konumunu değiştirebilir, hızı azaltabilir, vakum yolunu temizleyebilir, toplama yüksekliğini ayarlayabilir veya başka bir malzeme makarasını test edebilir. Bir seferde yalnızca bir değişiklik yapılmalıdır.
Eğer kusur nozülden kaynaklanıyorsa, bunun nedeni muhtemelen nozüldür. Besleyiciyi takip ediyorsa nedeni muhtemelen besleyicidir. Malzeme makarasını takip ediyorsa ambalaj veya bileşen durumu kontrol edilmelidir. Bu yöntem rastgele bir kusuru izlenebilir bir süreç sorununa dönüştürür.
SMT makine, bileşen kontrolü besleyiciden PCB"a kararsız hale geldiğinde bileşenleri kaçırıyor, düşürüyor veya çeviriyor. En yaygın nedenler arasında yanlış besleyici alma konumu, bant indeksleme hatası, cepteki bileşen hareketi, yanlış püskürtme ucu, kirli püskürtme ucu, zayıf vakum, zayıf görüş verileri, yüksek hızlı aktarım, yanlış yerleştirme yüksekliği, zayıf lehim pastası yapışma kuvveti ve belirsiz kutup işareti yer alır.
En iyi sorun giderme yaklaşımı, kusur modelini tanımlamak, başlatmayı doğrudan gözlemlemek, makine verilerini AOI ve SPI verileriyle karşılaştırmak, ardından her seferinde bir faktörü değiştirmektir. Tekrarlanan eksik bileşen genellikle kurulum veya program verilerine işaret eder. Rastgele eksik bileşen genellikle nozul, vakum, besleyici veya malzeme değişimine işaret eder.
I.C.T, elektronik üreticileri için SMT hat planlama, alma ve yerleştirme süreç desteği, besleyici ve püskürtme ucu optimizasyonu, yeniden akışlı lehimleme, inceleme, eğitim ve üretim sorun giderme dahil olmak üzere profesyonel tek elden SMT çözüm sağlar. Sürekli olarak eksik, bırakılmış veya ters çevrilmiş bileşenlerle karşı karşıya kalan fabrikalar için, tam bir süreç incelemesi genellikle yalnızca bir makine parametresinin ayarlanmasından daha etkilidir.
En yaygın SMT eksik bileşen nedenleri, kaçırılan alım, zayıf vakum, yanlış nozül, besleyici indeksleme hatası, yanlış toplama konumu, bant cebi içindeki dengesiz bileşen ve zayıf yerleştirme yüksekliğidir. Aynı bileşen her zaman eksikse mühendisler program verilerini, besleyici koordinatını ve bileşen kitaplığını kontrol etmelidir. Farklı bileşenlerin rastgele bir şekilde eksik olması halinde nozulun kirlenmesi, vakum sızıntısı, besleyicinin aşınması veya malzeme değişimi olasılığı daha yüksektir.
Bir SMT makinesi genellikle tutma kuvveti stabil olmadığından, toplama sonrasında bileşeni düşürür. Bu, nozul kirli, aşınmış, çok küçük olduğunda veya bileşen yüzeyiyle eşleşmediğinde meydana gelebilir. Vakum kaçağı, filtrenin tıkanması, kafanın hızlı hızlanması ve merkezden kaçık toplama da bileşenin düşmesine neden olabilir. Mühendisler, kaynağı izole etmek için sorunun nozul numarasından mı, besleyici numarasından mı yoksa malzeme makarasından mı kaynaklandığını kontrol etmelidir.
Bileşenlerin ters yerleştirilmesi çoğu zaman toplama öncesinde veya sırasında bileşen yöneliminin dengesiz olmasından kaynaklanır. Bileşen, bant cebinde eğilebilir, merkezden uzaklaştırılabilir, kafa hareketi sırasında döndürülebilir veya yanlış görüş ayarı nedeniyle kabul edilebilir. Kutup işaretleri net olmadığında veya makara yönü yanlış olduğunda da bu durum meydana gelebilir. Mühendisler paketlemeyi, toplama noktasını, püskürtme ucu eşleşmesini, görüntü kitaplığını, polarite tanımayı ve AOI denetim kuralını kontrol etmelidir.
Evet, lehim pastası, özellikle yerleştirmeden sonra eksik veya ters bileşene neden olabilir. Yapıştırma yapışma kuvveti zayıfsa bileşen yeniden akıtılmadan önce yerinde kalmayabilir. Macun hacmi eşit değilse, yeniden akış sırasında bileşen hareket edebilir, eğilebilir veya kaldırılabilir. Mühendisler yeniden akış öncesi ve yeniden akış sonrası muayeneyi karşılaştırmalıdır. Bileşen yeniden akıtmadan önce mevcut ancak yeniden akıtma sonrasında eksik veya yerinden çıkmışsa, yapıştırma yazdırma ve yeniden akıtma işlemi kontrol edilmelidir.
Fabrikalar yerleştirme zincirinin tamamını kontrol ederek bu kusurları azaltabilirler. Buna besleyici kalibrasyonu, nozul temizliği, vakum denetimi, doğru nozul seçimi, toplama koordinatının doğrulanması, görsel kitaplığın incelenmesi, yerleştirme yüksekliği optimizasyonu, malzeme paketleme denetimi ve AOI geri bildirimi dahildir. Ekip kusurları bileşen, besleyici, nozül, kafa ve makara partisine göre kaydetmelidir. Bu, temel nedeni bulmayı kolaylaştırır ve aynı sorunun yeniden ortaya çıkmasını önler.
Eksik, düşen ve ters çevrilen bileşen, izole edilmiş makine alarmları değildir. Bunlar, SMT yerleştirme sürecinin bileşen üzerindeki istikrarlı kontrolünü kaybettiğinin işaretleridir. Temel neden besleyici sunumu, nozül durumu, vakum kuvveti, kamera tanıma, malzeme paketleme, yerleştirme parametresi veya lehim pastası davranışından kaynaklanabilir.
Mühendisler süreçteki sorunları adım adım giderdiğinde kusurun çözülmesi daha kolay hale gelir. Kararlı bir SMT hattı tek bir iyi makine ayarına bağlı değildir. Bu, tutarlı malzeme taşıma, doğru toplama, güvenilir vakum, doğru görüş tanıma ve disiplinli bakıma bağlıdır. Pratik desteğe ihtiyaç duyan üreticiler için I.C.T, SMT sürecinin gözden geçirilmesine ve daha güvenilir, tek noktadan üretim çözümü oluşturulmasına yardımcı olabilir.
